全自動化管板自動焊接技術(shù)的出現(xiàn)，使得焊接技術(shù)水平大幅度提高。

目前我國在換熱管焊接方面，已經(jīng)實現(xiàn)了全自動化管板自動焊接，這對于一些特殊焊接要求的管道設(shè)備來說，具有重大的意義。

而全自動化管板自動加工系統(tǒng)也逐漸成熟，已能實現(xiàn)對管板的加工工藝和要求的統(tǒng)一管理，對一些特殊要求可以提供更高質(zhì)量、性能更加可靠的產(chǎn)品。

由于全自動化管板自動焊接機(jī)在工作時不需要人員參與操作，因此能有效地保證其工藝指標(biāo)滿足要求。

該技術(shù)在工業(yè)上已得到廣泛應(yīng)用。

目前在國內(nèi)各大管道公司及一些大型設(shè)備制造企業(yè)也都采用該技術(shù)進(jìn)行換熱管和管板間連接部位的生產(chǎn)。

對于一些特殊的焊接要求來說，例如：管體內(nèi)部焊縫要做雙層防腐處理、內(nèi)螺紋連接件要做螺紋防銹層、管壁厚度大于2 mm的情況下要采用雙面成型等特殊工藝也是經(jīng)常遇到的問題。

全自動化管板自動加工系統(tǒng)就能很好地解決這一問題，它能將這些特殊作業(yè)交給機(jī)器人來完成。

目前該技術(shù)在國內(nèi)還是屬于起步階段，由于技術(shù)方面不成熟所以很多企業(yè)都沒有采用該技術(shù)。

而隨著國內(nèi)市場對全自動化管板自動加工設(shè)備需求量越來越大，該技術(shù)也將得到更好發(fā)展。

1、管板焊接前須要做雙層防腐處理，其厚度為2 mm，管壁厚度大于2 mm時要采用雙面成型工藝；

若管板內(nèi)有螺紋連接件，應(yīng)做防腐處理，其螺旋紋直徑為10 mm，螺紋深度為30 mm。

若采用雙面成型工藝，要求管板厚度大于2mm2/3;

若管板內(nèi)無螺紋連接件，應(yīng)在焊接時進(jìn)行防腐處理。

2、內(nèi)螺紋連接件（法蘭）一般情況下采用雙面成型工藝；

內(nèi)螺紋連接件（法蘭）在管壁厚度大于2 mm時，一般要采用雙面成型工藝。

、如圖1所示，內(nèi)螺紋連接件（法蘭）在完成焊接后，先在管壁上焊接一層鍍鋅保護(hù)層，然后在鍍層上再覆一層較厚的金屬墊片保護(hù)，這樣可防止在管內(nèi)螺紋處生銹。

3、管壁厚度大于2 mm的管板應(yīng)采用雙面成型工藝；

（2）焊接工藝要求：（1）對雙面成型管板進(jìn)行焊接時，在第一層成型的管壁上沿與第二層成型的管壁間設(shè)置一道焊縫。

（2）對單面成型管板進(jìn)行焊接時，當(dāng)?shù)诙映尚凸鼙谏系暮附z未熔化且沒有飛濺時可進(jìn)行焊接。

（3）對于有螺紋防銹層的雙面成型管板，其內(nèi)外兩面須同時焊接，并形成兩個焊縫及一個螺紋防銹層。在進(jìn)行雙面成形的管板兩端采用專用坡口方式進(jìn)行對接，要求對接部分與內(nèi)外表面無可見的飛濺和焊渣；同時外螺紋處應(yīng)采取相應(yīng)處理措施，如：鍍鋅等工藝。

4、內(nèi)螺紋連接件（法蘭）一般都使用無縫鋼管做內(nèi)孔，使用焊條時要做到點焊或縫焊，點焊時要求焊機(jī)功率大，以保證產(chǎn)品質(zhì)量；

使用的焊條和母材須符合要求，其化學(xué)成分、物理性能不得低于規(guī)定。

（1）焊縫形式：雙面成型焊縫應(yīng)滿足雙面成型工藝要求，即在管體兩端分別焊接單面成型和雙面成型。

（2）焊接方法：單面焊的形式有三種：一是等距焊，三是全自動化管板自動焊接，其中等距焊又分為兩種：一種是焊縫處為單面焊，另一種是兩側(cè)焊縫處同時為單面焊。

（3）保護(hù)氣體要求：對于雙面成型的換熱管，氣體介質(zhì)中須含有一定量的 He或 CO，若不含 He或一氧化碳時不得采用此項處理。

（4）焊接工藝要求：雙面焊接時必須有二次回火。

5、管板厚度大于2 mm的情況下要采用兩層及以上的雙面成型工藝。

而管壁厚度在2 mm以上的情況下，為保證焊接質(zhì)量和管板質(zhì)量以及安裝質(zhì)量的要求，要使用兩層及以上的雙面成型工藝。

為了解決這一問題，一般采用多道雙面成型工藝：在第一塊管板上先焊接第一塊管片（厚度約1 mm），然后將管板上所有焊道全部焊完，并將焊道部分進(jìn)行打磨處理。

為了保證管板內(nèi)表面光滑和無砂眼，在焊完的管片內(nèi)表面還需進(jìn)行打磨處理（厚度約0.5 mm）。

然后將第二塊管板焊接完畢后再進(jìn)行打磨處理（厚度約1.5 mm）。

在打磨完后用一張塑料膜貼上去，并用膠水將其粘合在管體內(nèi)表面上。